Cuestiones administrativas parte I del proyecto

  Cuando uno inicia este tipo de proyectos suele tener una visión idílica o romántica de lo que es construirse un barco uno mismo.  Uno recaba información de otros constructores, busca información en internet, blogs, youtube, etc, y en general,  no se describe el proceso administrativo legal a seguir para poder un día botar el velero.

   El correcto seguimiento de la parte legal o administrativa del proyecto es tan importante como la secuencia constructiva. El primer paso debe ser el administrativo. En nuestro país con PNA (Prefectura Naval Argentina)
   En muchos blogs y videos que uno puede ver en internet de constructores amateurs, suele pasar que son ajenos a nuestra realidad, por ser de otro país, con otras normas, con lo que los reglamentos de construcción amateur son otros y tambien puede pasar que sean proyectos de varios años atras con lo que las exigencias reglamentarias pudieron haber cambiado y en general estas exigencias son ahora mayores, como consecuencia fundamentalmente de los accidentes que ocurren.
    Tambien esto vale para experiencias de otros constructores que uno puede consultar en nuestro país, dependiendo de en que años transcurrió la construcción, la reglamentación y exigencias técnicas son hoy 2017, mucho mas altas.

   En nuestro caso y hablando de Argentina, la construcción amateur se denomina "Construcción individual". Esta reglamentada desde 2011 por la ordenanza de PNA  01-2011 DPSN ( Regimen Tecnico del Buque). Esta ordenanza esta en el sitio web de PNA.  Anteriormente a esta ordenanza era mucho más sencillo encarar la construcción de un barco de manera amateur.

   Ahora bien. El primer paso es la contratación de un Tecnico Constructor Naval, ó un Arquitecto Naval, ó un Ingeniero Naval.  En mi caso contraté un Arquitecto Naval. 
El arquitecto es el que va a elaborar una serie de planos y calculos los cuales son presentados en PNA dando inicio al expediente de la construcción individual. Además el arquitecto va a dar su aval al proyecto, con lo que se hace responsable también por lo que se esta construyendo, y además puede ser también el responsable técnico de la construcción. Tal cual ocurre con una casa.

En esto hago una aclaración. Los planos que uno compra al diseñador, en mi caso a Roberto Barros Yacht Design, luego son revisados por el arquitecto naval  y adecuados a la normativa local de PNA.
Todos los calculos tanto del escantillonado, como timon, orza, estabilidad, etc. son revisados nuevamente y avalados por el Arquitecto. Todo se verifica en base a normas internacionales, como las ISO ó ABS, entre otras.
Todos los planos son redibujados en base a los planos del diseñador y junto a los cálculos son estos presentados en la oficina técnica de PNA de nuestra zona, o directamente en Buenos Aires, para su aprobación.

Antes de comenzar a construir se debe realizar este proceso, donde se obtiene la aprobación ó no de los respectivos planos y cálculos. Una vez lograda esta aprobación para construcción, se pide en PNA una inspección de los materiales y el lugar donde se construirá el barco.
Este es el proceso que hay que seguir.



(continuará)

Armado de los baos y montaje de los mismos. Junio-Julio 2017

En todo este período luego de dar vuelta el casco trabajé en la soldadura interna del casco, instalación de costillas de refuerzo en la caja de orza, refuerzo de algunas secciones a pedido del Arquitecto Naval.
Además comencé a definir los primeros baos de cubierta.

Los baos conforman la estructura de la cubierta del velero. De estos tenía planos de líneas en tamaño natural, es decir 1:1, con lo que se tiene las curvas exactas en papel dadas por el diseñador del velero. De esta manera se plantilla sobre este plano directamente y se van armando los baos.

Los baos estan conformados por planchuela de 2"x1/4", la cual se curva de canto siguiendo las lineas de cubierta.

Para curvar las planchuelas utilicé una dobladora de caños hidráulica manual, a la cual le construi un conformador especial para mantener de canto la planchuela. Nada muy elaborado. Simplemente se dan pequeños golpes de curvatura cada 10cm en todo el largo de la planchuela y de manera progresiva para no pasarse. Se va controlando la curvatura lograda en el papel constantemente.
La planchuela luego se corrige sobre una vigornia porque suele alabearse un poco.
Posteriormente se le hacen los cortes para los refuerzos longitudinales de cubierta.

Dando vuelta el casco - Abril 2017

El arduo proceso de darle la vuelta al casco ha terminado. Me demandó una semana entera. Mucho de pensar los esfuerzos, pensar como utilizar el piso ya que no disponíamos de un puente de grua fijo y de luz suficiente, y tampoco espacio suficiente para realizar la maniobra. Se realizó trabajando de a centímetros y evaluando los siguientes pasos. El casco se desplazó sobre dos rieles IPN de 180mm, fijados en un extremo, para sacarlo de abajo del techo y estos a la vez fueron usados para asegurar y favorecer la rotación del casco. El casco tiene una manga de 3,80m y la luz del puente precario era 3,90m.
Pero bueno luego de una semana de pensar y trabajar, logre darlo vuelta sin problemas. Cabe destacar que en ningún momento se deformó ninguna parte del casco pese a que apoyaba todo su peso en dos únicos puntos ínfimos, lo que denota la enorme resistencia estructural del casco.. El peso actual estimado del casco es de 3 toneladas. Seguimos adelante!

 

Casco casi listo para darlo vuelta - Marzo 2017

Todo el proceso de soldadura se realizó con una maquina nueva MIG Esab Rebel. Primero se soldo por puntos, luego por tramos mas largos y finalmente se fueron completando todas las soldaduras. Externamente se amolo la soldadura. Internamente la soldadura esta punteada solamente, esperaremos dar vuelta el casco para completarlas. Luego se pinto provisoriamente el casco por fuera con antióxido para evitar la oxidación.

Fondo del casco cerrado - Febrero 2017

Finalmente en un proceso que fue bastante rápido gracias al uso de la cortadora de plasma tengo el casco cerrado y punteado. Todo en su lugar para comenzar el soldado exterior. Este se va a ir haciendo de a pequeños tramos y de manera simetrica para evitar deformaciones en las chapas y tensiones en la estructura. Tambien corte la puerta del camarote de proa para acceder internamente a esta.

Cerrando la popa - Enero 2017

Cerrando el casco punteado en la zona de popa.

Ultimos pantoques punteados. Enero 2017

Ultimos pantoques colocados. El mas dificil de cerrar fue el 5to al llegar a la proa, ya que posee un alabeo importante. Se instaló previamente el fondo. En algunos casos fue necesario agregar algunos refuerzos provisorios para que la chapa mantenga la forma deseada, sobretodo en la zona de proa. Luego estos refuerzos se quitarán una vez esten soldados completalemte los pantoques.
Tambien se utilizaron unas placas soldadas perpendicularmente en la zona de unión de chapas para evitar el quiebre de las mismas en la unión.

Forrado del casco - Noviembre 2016

Seguimos sumando mas pantoques al casco. Todo se va punteando para no generar tensiones y de manera simétrica, es decir se completa un pantoque y luego se coloca el de la banda contraria.
Nos comunicamos con el tecnico naval para tratar de tener la primer inspección antes de fin de año, ya que iniciamos los tramites en Septiembre de 2015. Se nos ha dificultado ultimamente comunicarnos, mas tarde nos avisa que se ha accidentado y que tendrá meses de recuperación. Veremos de terminar mientras tanto con el forrado del casco.

Pantoques superiores - Octubre 2016

Seguimos con el 2do pantoque y vamos encontrando mas dificultades a la hora de trasladar a una chapa plana superficies que son curvas. El metodo que fui perfeccionando es utilizar una planchuela de referencia de 2" x 1/4" la cual se fija en la parte media de un futuro pantoque. Trabaje de a 3m, puesto que la chapa tiene esa longitud. Esta planchuela que es perfectamente recta y tambien de 3m de largo funciona como eje de referencia. No importa mucho su posición, si que no se mueva. De esta planchuela mediante escuadra y metro se van tomando cotas a los laterales del pantoque. Esas medidas se anotan en un pequeño croquis y luego todo eso se transporta a la chapa a cortar, utilizando una linea de eje y tomando las mismas medidas. De esta manera se van conformando las curvas.
Para definir las curvas se utiliza una planchuela de menor sección la cual se puntea sobre la chapa a soldar y se la curva para ir siguiendo los puntos marcados.

Primer pantoque punteado - Octubre 2016

Primer pantoque punteado.
Esta claro que la inversión en la maquina de plasma fue dura pero es una herramienta casi indispensable para trabajar en esto. La precisión del corte y el casi nulo calentamiento del acero hace que se trabaje mas cómodo y con una enorme precisión en el corte, ademas de que el metal no sufre deformaciones evidentes.
Una característica de la maquina de plasma es que los consumibles son el electrodo y la boquilla, de estos elementos hay que tener siempre repuesto, porque suelen dejar de funcionar de improviso y hay que cambiarlos porque se gastan.
Hay tres herramientas que creo son fundamentales para armar el casco. La cortadora de plasma, la MIG y el nivel laser. Se puede hacer sin eso, si. Pero es mucho mas trabajo.

Primera chapa - Sep 2016

Cortamos y colocamos el primer sector de chapa. Este primer pantoque es el mas sencillo de lograr porque tiene laterales rectos practicamente y es muy sencillo de medir sobre la estructura.
Tambien se han colodado y punteado los dos mamparos de proa que generan un espacio estanco ante una emergencia.

Proa y seccion F - Septiembre 2016

Primer uso de la cortadora de plasma en el corte de la proa y la sección F, que es la anteúltima antes de la popa.
En las fotos se observa la precisión del corte.

Acopio de chapa F24 - Septiembre 2016

Comenzamos a comprar la chapa a la gente de VENTACHAP de Rosario, los que accedieron gentilmente a cortarmela a 3m. La chapa F24 en 4,76mm de espesor que es la del casco del velero viene en rollo que luego es cortado a 1,50x6m (peso 300kg). Obviamente no tengo herramientas ni aparejos para manejar ese largo de chapa con comodidad así que ellos me la van a cortar a 3m de largo, con lo que el peso será más manejable.  Adempas hay que tener en cuenta que los pantoques a cortar luego deben adaptarse a la forma del casco, con lo que minimizar el peso es fundamental.
Para todo lo que es el casco he calculado en base a los planos en Acad que necesito unas 18 chapas de esa medida, cada chapa de 3m pesa unos 160kg.
Al margen de la calidad de la chapa que es lo que se conoce como acero naval nacional F24, se debe pedir al fabricante el certificado de calidad del material, en este caso SIDERAR provee un certificado a la firma VENTACHAP sobre la calidad de la bobina de F24.