Casco casi listo para darlo vuelta - Marzo 2017

Todo el proceso de soldadura se realizó con una maquina nueva MIG Esab Rebel. Primero se soldo por puntos, luego por tramos mas largos y finalmente se fueron completando todas las soldaduras. Externamente se amolo la soldadura. Internamente la soldadura esta punteada solamente, esperaremos dar vuelta el casco para completarlas. Luego se pinto provisoriamente el casco por fuera con antióxido para evitar la oxidación.

Fondo del casco cerrado - Febrero 2017

Finalmente en un proceso que fue bastante rápido gracias al uso de la cortadora de plasma tengo el casco cerrado y punteado. Todo en su lugar para comenzar el soldado exterior. Este se va a ir haciendo de a pequeños tramos y de manera simetrica para evitar deformaciones en las chapas y tensiones en la estructura. Tambien corte la puerta del camarote de proa para acceder internamente a esta.

Cerrando la popa - Enero 2017

Cerrando el casco punteado en la zona de popa.

Ultimos pantoques punteados. Enero 2017

Ultimos pantoques colocados. El mas dificil de cerrar fue el 5to al llegar a la proa, ya que posee un alabeo importante. Se instaló previamente el fondo. En algunos casos fue necesario agregar algunos refuerzos provisorios para que la chapa mantenga la forma deseada, sobretodo en la zona de proa. Luego estos refuerzos se quitarán una vez esten soldados completalemte los pantoques.
Tambien se utilizaron unas placas soldadas perpendicularmente en la zona de unión de chapas para evitar el quiebre de las mismas en la unión.

Forrado del casco - Noviembre 2016

Seguimos sumando mas pantoques al casco. Todo se va punteando para no generar tensiones y de manera simétrica, es decir se completa un pantoque y luego se coloca el de la banda contraria.
Nos comunicamos con el tecnico naval para tratar de tener la primer inspección antes de fin de año, ya que iniciamos los tramites en Septiembre de 2015. Se nos ha dificultado ultimamente comunicarnos, mas tarde nos avisa que se ha accidentado y que tendrá meses de recuperación. Veremos de terminar mientras tanto con el forrado del casco.

Pantoques superiores - Octubre 2016

Seguimos con el 2do pantoque y vamos encontrando mas dificultades a la hora de trasladar a una chapa plana superficies que son curvas. El metodo que fui perfeccionando es utilizar una planchuela de referencia de 2" x 1/4" la cual se fija en la parte media de un futuro pantoque. Trabaje de a 3m, puesto que la chapa tiene esa longitud. Esta planchuela que es perfectamente recta y tambien de 3m de largo funciona como eje de referencia. No importa mucho su posición, si que no se mueva. De esta planchuela mediante escuadra y metro se van tomando cotas a los laterales del pantoque. Esas medidas se anotan en un pequeño croquis y luego todo eso se transporta a la chapa a cortar, utilizando una linea de eje y tomando las mismas medidas. De esta manera se van conformando las curvas.
Para definir las curvas se utiliza una planchuela de menor sección la cual se puntea sobre la chapa a soldar y se la curva para ir siguiendo los puntos marcados.

Primer pantoque punteado - Octubre 2016

Primer pantoque punteado.
Esta claro que la inversión en la maquina de plasma fue dura pero es una herramienta casi indispensable para trabajar en esto. La precisión del corte y el casi nulo calentamiento del acero hace que se trabaje mas cómodo y con una enorme precisión en el corte, ademas de que el metal no sufre deformaciones evidentes.
Una característica de la maquina de plasma es que los consumibles son el electrodo y la boquilla, de estos elementos hay que tener siempre repuesto, porque suelen dejar de funcionar de improviso y hay que cambiarlos porque se gastan.
Hay tres herramientas que creo son fundamentales para armar el casco. La cortadora de plasma, la MIG y el nivel laser. Se puede hacer sin eso, si. Pero es mucho mas trabajo.

Primera chapa - Sep 2016

Cortamos y colocamos el primer sector de chapa. Este primer pantoque es el mas sencillo de lograr porque tiene laterales rectos practicamente y es muy sencillo de medir sobre la estructura.
Tambien se han colodado y punteado los dos mamparos de proa que generan un espacio estanco ante una emergencia.

Proa y seccion F - Septiembre 2016

Primer uso de la cortadora de plasma en el corte de la proa y la sección F, que es la anteúltima antes de la popa.
En las fotos se observa la precisión del corte.

Acopio de chapa F24 - Septiembre 2016

Comenzamos a comprar la chapa a la gente de VENTACHAP de Rosario, los que accedieron gentilmente a cortarmela a 3m. La chapa F24 en 4,76mm de espesor que es la del casco del velero viene en rollo que luego es cortado a 1,50x6m (peso 300kg). Obviamente no tengo herramientas ni aparejos para manejar ese largo de chapa con comodidad así que ellos me la van a cortar a 3m de largo, con lo que el peso será más manejable.  Adempas hay que tener en cuenta que los pantoques a cortar luego deben adaptarse a la forma del casco, con lo que minimizar el peso es fundamental.
Para todo lo que es el casco he calculado en base a los planos en Acad que necesito unas 18 chapas de esa medida, cada chapa de 3m pesa unos 160kg.
Al margen de la calidad de la chapa que es lo que se conoce como acero naval nacional F24, se debe pedir al fabricante el certificado de calidad del material, en este caso SIDERAR provee un certificado a la firma VENTACHAP sobre la calidad de la bobina de F24.

 

Legales del proyecto Parte 1 - Mayo 2017

Verán varios saltos de este tipo desde 2016 a la actualidad del proyecto, y luego volveremos a la secuencia de construcción, esto es para insertar cuestiones que son mas viejas, que se generaron en los inicios del proyecto y no estaban insertadas en el blog, ya nos iremos ordenando.

La parte legal del proyecto fue la primera preocupación, para lo cual lo primero que se hizo aún antes de adquirir los planos de diseño del velero, fue consultar con un profesional matriculado Tecnico Naval. Es decir fue el primer paso, a fin de arrancar como corresponde y sabiendo que lo administrativo en estos casos es muy importante.

     Oportunamente y luego de varios intercambios con este profesional, en Agosto de 2015 se lo contrató, y sería él quien llevaría todos los temas tecnicos administrativos del proyecto.
    A este tecnico se le realizó lo que se llama "encomienda de tarea profesional" todo ante ESCRIBANO PUBLICO, en donde se le otorga un poder para llevar adelante todo trámite referente al proyecto. Esta encomienda se otorgó en Septiembre de 2015, y obviamente que se abonaron honorarios profesionales iniciales, para la ejecución de una serie de planos a presentar en la división técnica de PNA.
     Su trabajo era presentar la documentación de inicio de obra, la cual hasta ese momento uno no tenía claro cual era y tampoco era algo que nos desvelaba, puesto que para eso contratamos un profesional, para que se ocupe de ese tema, sin embargo, la enseñanza es que hay que estar en todo y ocuparse de todo y en lo posible consultar a varios sobre el mismo tema.

        Al respecto del inicio de construcción, ante las indicaciones de este técnico comenzamos a construir. Hecho que luego un año mas tarde nos trajo dolores de cabeza. De esto trataremos más adelante, donde aclarare toda cuestión técnico administrativa a seguir para que el que lea esto tenga claro como se debe proceder exactamente.

    Verán que en ninguna parte se nombra al profesional, primero no es la intención destruir, sino siempre fue construir, es una filosofía de vida que hemos seguido siempre, tampoco es la intención que esta persona pierda su trabajo, ni perjudicarlo. Tampoco es intención hacerle propaganda y en definitiva habrá tenido sus problemas personales, que ojalá los supere pronto.

Aclaracion

Como verán estoy actualizando el Blog, que es mas facil de explorar que el facebook, por eso notaran que las fechas del blog no coinciden con los títulos, hasta que termine de actualizar todo.
Esto tiene que ver con el contratiempo que tuve con el profesional Tecnico Naval contratado en Agosto de 2015.

Plasma - Agosto de 2016

 Hice una inversion importante en equipamiento, para lo cual compre una máquina de corte por plasma, la cual puede cortar metales ferrosos y no ferrosos hasta unos 10mm.  La maquina es una Thermal Dynamics 42.
Funciona de maravilla y con la boquilla adecuada el corte es de un espesor de alrededor de 0,5mm.
Se genera muy poco calor en la chapa, contrariamente al oxicorte y el corte es muy prolijo, dejando una rebaba inferior la cual sale facilmente sin precisar amolado.
La mínima generación de calor hace que los alabeos de la chapa sean infimos ó nulos. Esta máquina acelerará y brindara mucha precición en los cortes a venir.

Listo para forrar el casco! - Junio 2016

El alineado no solo es a nivel longitudinal y transversal, siguiendo la Cl y la DWL sino tambien logrando que cada sección este perpendicular a la Cl en sentido vertical. Para todo esto usamos el nivel laser y a veces la vieja plomada. Tambien se trazaron respecto a la CL (linea central) lineas perpendiculares a esta en cada sección ó cuaderna usando geometría y trigonometría, de manera tal de determinar exactamente las perpendicularidades. 

La marca en cada sección ó cuaderna de DWL ayudó a la nivelación, ya que mediante el nivel laser se generó un plano de DWL y luego se fue llevando cada sección a su nivel correcto respecto de este plano, obteniendo el arrufo correcto de la futura cubierta.

Una vez tuvimos todas alineadas, se fijo el eje mediante una planchuela provisoría de eje soldada a todas las secciones para evitar movimientos accidentales.
Como verán el casco solo esta definido hasta nivel de cubierta, esto lo he planteado asi por una cuestión de facilidad de construcción, comodidad de trabajo, por estar todo a menor altura del piso, espacio vertical disponible y para poder dar vuelta el casco con mas facilidad. Luego una vez este el casco dado vuelta construiré la parte superior de las secciones, arriba de la cubierta.

Alineacion de secciones - Junio 2016

Comenzamos a alinear las secciones. Para ello se colocó un alambre tenso a unos cm del piso, que será la linea central del casco y sobre el cual se tomarán todas las referencias. En cada una de las secciones se marcó previamente la línea de agua teórica (DWL), de forma tal de nivelar además cada sección respecto de este plano de referencia de diseño. Esta nivelación se hace mediante un nivel laser, de manera tal de disponer todas las secciones correctamente  y abstraernos del nivel del piso. Al final de este trabajo tendremos todas las secciones niveladas respecto DWL y alineadas respecto a la linea central del casco. (Cl)