lunes, 8 de junio de 2020

Diseño y construcción de los tambuchos principales - Octubre 2019

Como siempre el pais condiciona lo que se puede y lo que no se puede hacer. Hoy estoy convencido de que encarar este enorme proyecto que es construirme un velero de 36 pies en acero naval de manera artesanal fue la decisión correcta. En un pais donde no se puede planificar nada a mas allá de unos meses o semanas, en un pais donde proyectar un flujo de dinero para invertir es imposible. Hoy mas que nunca, esta era la manera para mi realidad personal. Tal vez de haber dado a un astillero a realizar el casco aun estaría renegando con el dinero, con los incumplimientos, con las crisis de todos los astilleros, con todo tipo de penurias que conocemos los que vivimos aqui y las de los que construyen barcos específicamente. De esta manera que es básicamente una locura, estamos de acuerdo, yo manejo cuanto dinero invierto, cuanto tiempo invierto, cuanto trabajo invierto, y no tengo que deberle nada a nadie ni que nadie me deba nada, en un pais que va de crisis económica en crisis económica de manera ciclica.

Con el tema tambuchos principales, que en este barco son 2 grandes y 2 mas chicos en carroza, pensé bastante, tambien hay 2 o tres más pequeños, pero estos últimos si los compraré de aluminio, por una cuestion de imposibilidad de lograr lo que deseo en tamaños mas chicos, además de que estos van dispuestos de una manera que técnicamente me preocupan mas, en cuanto a estanqueidad y funcionamiento,  por su tamaño menor.

 En principio lo ideal es usar tambuchos importados en inox, de primera calidad. Pero que pasa, en el pais no hay, todo lo que hay es principalmente de aluminio o plastico. Usar plastico no tiene sentido, y usar aluminio me obligaba a aislar el aluminio de la chapa, con la complicación técnica que implica este tema. Asi mismo los tambuchos que veo se comercializan aqui no son de la calidad que uno pretende aparte de ser igualmente caros.  Otra opción era encargar los tambuchos afuera que se hacen especialmente por Lewmar por ejemplo, el tema es que debía pagar mínimo 1500 USD por cada uno y luego en el hipotético caso de que se pueda pagar con tarjeta, pagar después los recargos de aduana,  impuestos varios, flete el cual no es poco por el peso y tamaño, etc. Además rápidamente por las limitaciones de importación para individuos iba a liquidar el cupo máximo anual, además de la exhorbitancia de dinero necesario.
En definitiva me largué a hacer unas pruebas de un tambucho armado con perfiles de inoxidable AISI316, con un desarrollo laberíntico y semi embutido en la superficie de la carroza. Bisagras inoxidables hechas por mi y para las manijas de cierre, ahi si compré manijas Lewmar de repuesto para armarlos con ellas.
aqui les dejo algunas fotos. Aun no probé el sistema completo porque no compré el acrílico, pero creo que van a funcionar bien. Falta resolver el burlete, aunque ya tengo algunas ideas. Probaré con la hidrolavadora la hermeticidad. La ventaja de tener el perfil del tambucho embutido en la carroza es que la presión de agua sobre el burlete se ve muy reducida ya que este queda oculto y cubierto. 
Además les hice la descarga de la agua que pueda acumularse embutida en cubierta. Veremos como resulta.









Construcción de la orza - Octubre 2019

El MC36SK tiene una orza abatible lastrada de 1500kg, la cual se sube con sistemas de poleas, en este caso el sistema de poleas lo voy a relacionar con un cilindro hidráulico de 6tn por cuestiones de desmultiplicación. Hay otra opción que es usar un molinete y mayor desmultiplicación y subir ka orza a sangre, pero no me parece algo atinado por el momento.
Llendo a la construcción, seguí los planos de la orza retractil provistos por RBYD, los cuales pase los perfiles principales a CAD y los hice cortar por plasma en un pantógrafo.
Con ellos este mes inicie el armado de la estructura de la orza, para lo cual utilicé una mesa y nivel laser para que queden los perfiles estructurales alineados perfectamente.
La chapa de recubrimiento de la estructura es de 8mm, y la doble solamente usando masa y yunque para copiar la forma de los perfiles alares. Esto fue un trabajo bastante sencillo en general, pareciera algo tedioso, pero es mas bien adquirir la técnica. Lo bueno de este sistema es que fui ajustando en el momento la chapa para que cubra el desarrollo del perfil alar.
Resta ahora rellenar todo con unos 1500kg de plomo y estamos, tarea que la dejaré para más adelante.