Fondo del casco cerrado - Febrero 2017

Finalmente en un proceso que fue bastante rápido gracias al uso de la cortadora de plasma tengo el casco cerrado y punteado. Todo en su lugar para comenzar el soldado exterior. Este se va a ir haciendo de a pequeños tramos y de manera simetrica para evitar deformaciones en las chapas y tensiones en la estructura. Tambien corte la puerta del camarote de proa para acceder internamente a esta.

Cerrando la popa

Cerrando el casco punteado en la zona de popa.

Ultimos pantoques punteados

Ultimos pantoques colocados. El mas dificil de cerrar fue el 5to al llegar a la proa, ya que posee un alabeo importante. Se instaló previamente el fondo. En algunos casos fue necesario agregar algunos refuerzos provisorios para que la chapa mantenga la forma deseada, sobretodo en la zona de proa. Luego estos refuerzos se quitarán una vez esten soldados completalemte los pantoques.
Tambien se utilizaron unas placas soldadas perpendicularmente en la zona de unión de chapas para evitar el quiebre de las mismas en la unión.

Forrado del casco

Seguimos sumando mas pantoques al casco. Todo se va punteando para no generar tensiones y de manera simétrica, es decir se completa un pantoque y luego se coloca el de la banda contraria.
Nos comunicamos con el tecnico naval para tratar de tener la primer inspección antes de fin de año, ya que iniciamos los tramites en Septiembre de 2015. Se nos ha dificultado ultimamente comunicarnos, mas tarde nos avisa que se ha accidentado y que tendrá meses de recuperación. Veremos de terminar mientras tanto con el forrado del casco.

Pantoques superiores

Seguimos con el 2do pantoque y vamos encontrando mas dificultades a la hora de trasladar a una chapa plana superficies que son curvas. El metodo que fui perfeccionando es utilizar una planchuela de referencia de 2" x 1/4" la cual se fija en la parte media de un futuro pantoque. Trabaje de a 3m, puesto que la chapa tiene esa longitud. Esta planchuela que es perfectamente recta y tambien de 3m de largo funciona como eje de referencia. No importa mucho su posición, si que no se mueva. De esta planchuela mediante escuadra y metro se van tomando cotas a los laterales del pantoque. Esas medidas se anotan en un pequeño croquis y luego todo eso se transporta a la chapa a cortar, utilizando una linea de eje y tomando las mismas medidas. De esta manera se van conformando las curvas.
Para definir las curvas se utiliza una planchuela de menor sección la cual se puntea sobre la chapa a soldar y se la curva para ir siguiendo los puntos marcados.

Primer pantoque punteado

Primer pantoque punteado.
Esta claro que la inversión en la maquina de plasma fue dura pero es una herramienta casi indispensable para trabajar en esto. La precisión del corte y el casi nulo calentamiento del acero hace que se trabaje mas cómodo y con una enorme precisión en el corte, ademas de que el metal no sufre deformaciones evidentes.
Una característica de la maquina de plasma es que los consumibles son el electrodo y la boquilla, de estos elementos hay que tener siempre repuesto, porque suelen dejar de funcionar de improviso y hay que cambiarlos porque se gastan.
Hay tres herramientas que creo son fundamentales para armar el casco. La cortadora de plasma, la MIG y el nivel laser. Se puede hacer sin eso, si. Pero es mucho mas trabajo.

Primera chapa

Cortamos y colocamos el primer sector de chapa. Este primer pantoque es el mas sencillo de lograr porque tiene laterales rectos practicamente y es muy sencillo de medir sobre la estructura.
Tambien se han colodado y punteado los dos mamparos de proa que generan un espacio estanco ante una emergencia.