Pantoques superiores

Seguimos con el 2do pantoque y vamos encontrando mas dificultades a la hora de trasladar a una chapa plana superficies que son curvas. El metodo que fui perfeccionando es utilizar una planchuela de referencia de 2" x 1/4" la cual se fija en la parte media de un futuro pantoque. Trabaje de a 3m, puesto que la chapa tiene esa longitud. Esta planchuela que es perfectamente recta y tambien de 3m de largo funciona como eje de referencia. No importa mucho su posición, si que no se mueva. De esta planchuela mediante escuadra y metro se van tomando cotas a los laterales del pantoque. Esas medidas se anotan en un pequeño croquis y luego todo eso se transporta a la chapa a cortar, utilizando una linea de eje y tomando las mismas medidas. De esta manera se van conformando las curvas.
Para definir las curvas se utiliza una planchuela de menor sección la cual se puntea sobre la chapa a soldar y se la curva para ir siguiendo los puntos marcados.

Primer pantoque punteado

Primer pantoque punteado.
Esta claro que la inversión en la maquina de plasma fue dura pero es una herramienta casi indispensable para trabajar en esto. La precisión del corte y el casi nulo calentamiento del acero hace que se trabaje mas cómodo y con una enorme precisión en el corte, ademas de que el metal no sufre deformaciones evidentes.
Una característica de la maquina de plasma es que los consumibles son el electrodo y la boquilla, de estos elementos hay que tener siempre repuesto, porque suelen dejar de funcionar de improviso y hay que cambiarlos porque se gastan.
Hay tres herramientas que creo son fundamentales para armar el casco. La cortadora de plasma, la MIG y el nivel laser. Se puede hacer sin eso, si. Pero es mucho mas trabajo.