Ultimos pantoques punteados

Ultimos pantoques colocados. El mas dificil de cerrar fue el 5to al llegar a la proa, ya que posee un alabeo importante. Se instaló previamente el fondo. En algunos casos fue necesario agregar algunos refuerzos provisorios para que la chapa mantenga la forma deseada, sobretodo en la zona de proa. Luego estos refuerzos se quitarán una vez esten soldados completalemte los pantoques.
Tambien se utilizaron unas placas soldadas perpendicularmente en la zona de unión de chapas para evitar el quiebre de las mismas en la unión.

Forrado del casco

Seguimos sumando mas pantoques al casco. Todo se va punteando para no generar tensiones y de manera simétrica, es decir se completa un pantoque y luego se coloca el de la banda contraria.
Nos comunicamos con el tecnico naval para tratar de tener la primer inspección antes de fin de año, ya que iniciamos los tramites en Septiembre de 2015. Se nos ha dificultado ultimamente comunicarnos, mas tarde nos avisa que se ha accidentado y que tendrá meses de recuperación. Veremos de terminar mientras tanto con el forrado del casco.

Pantoques superiores

Seguimos con el 2do pantoque y vamos encontrando mas dificultades a la hora de trasladar a una chapa plana superficies que son curvas. El metodo que fui perfeccionando es utilizar una planchuela de referencia de 2" x 1/4" la cual se fija en la parte media de un futuro pantoque. Trabaje de a 3m, puesto que la chapa tiene esa longitud. Esta planchuela que es perfectamente recta y tambien de 3m de largo funciona como eje de referencia. No importa mucho su posición, si que no se mueva. De esta planchuela mediante escuadra y metro se van tomando cotas a los laterales del pantoque. Esas medidas se anotan en un pequeño croquis y luego todo eso se transporta a la chapa a cortar, utilizando una linea de eje y tomando las mismas medidas. De esta manera se van conformando las curvas.
Para definir las curvas se utiliza una planchuela de menor sección la cual se puntea sobre la chapa a soldar y se la curva para ir siguiendo los puntos marcados.

Primer pantoque punteado

Primer pantoque punteado.
Esta claro que la inversión en la maquina de plasma fue dura pero es una herramienta casi indispensable para trabajar en esto. La precisión del corte y el casi nulo calentamiento del acero hace que se trabaje mas cómodo y con una enorme precisión en el corte, ademas de que el metal no sufre deformaciones evidentes.
Una característica de la maquina de plasma es que los consumibles son el electrodo y la boquilla, de estos elementos hay que tener siempre repuesto, porque suelen dejar de funcionar de improviso y hay que cambiarlos porque se gastan.
Hay tres herramientas que creo son fundamentales para armar el casco. La cortadora de plasma, la MIG y el nivel laser. Se puede hacer sin eso, si. Pero es mucho mas trabajo.

Primera chapa

Cortamos y colocamos el primer sector de chapa. Este primer pantoque es el mas sencillo de lograr porque tiene laterales rectos practicamente y es muy sencillo de medir sobre la estructura.
Tambien se han colodado y punteado los dos mamparos de proa que generan un espacio estanco ante una emergencia.

Plasma

 Hice una inversion importante en equipamiento, para lo cual compre una máquina de corte por plasma, la cual puede cortar metales ferrosos y no ferrosos hasta unos 10mm.  La maquina es una Thermal Dynamics 42.
Funciona de maravilla y con la boquilla adecuada el corte es de un espesor de alrededor de 0,5mm.
Se genera muy poco calor en la chapa, contrariamente al oxicorte y el corte es muy prolijo, dejando una rebaba inferior la cual sale facilmente sin precisar amolado.
La mínima generación de calor hace que los alabeos de la chapa sean infimos ó nulos. Esta máquina acelerará y brindara mucha precición en los cortes a venir.

Listo para forrar el casco!

El alineado no solo es a nivel longitudinal y transversal, siguiendo la Cl y la DWL sino tambien logrando que cada sección este perpendicular a la Cl en sentido vertical. Para todo esto usamos el nivel laser y a veces la vieja plomada. Tambien se trazaron respecto a la CL (linea central) lineas perpendiculares a esta en cada sección ó cuaderna usando geometría y trigonometría, de manera tal de determinar exactamente las perpendicularidades. 

La marca en cada sección ó cuaderna de DWL ayudó a la nivelación, ya que mediante el nivel laser se generó un plano de DWL y luego se fue llevando cada sección a su nivel correcto respecto de este plano, obteniendo el arrufo correcto de la futura cubierta.

Una vez tuvimos todas alineadas, se fijo el eje mediante una planchuela provisoría de eje soldada a todas las secciones para evitar movimientos accidentales.
Como verán el casco solo esta definido hasta nivel de cubierta, esto lo he planteado asi por una cuestión de facilidad de construcción, comodidad de trabajo, por estar todo a menor altura del piso, espacio vertical disponible y para poder dar vuelta el casco con mas facilidad. Luego una vez este el casco dado vuelta construiré la parte superior de las secciones, arriba de la cubierta.

Alineacion de secciones

Comenzamos a alinear las secciones. Para ello se colocó un alambre tenso a unos cm del piso, que será la linea central del casco y sobre el cual se tomarán todas las referencias. En cada una de las secciones se marcó previamente la línea de agua teórica (DWL), de forma tal de nivelar además cada sección respecto de este plano de referencia de diseño. Esta nivelación se hace mediante un nivel laser, de manera tal de disponer todas las secciones correctamente  y abstraernos del nivel del piso. Al final de este trabajo tendremos todas las secciones niveladas respecto DWL y alineadas respecto a la linea central del casco. (Cl)

Ultimas secciones

Las últimas secciones, nos organizamos para la nueva etapa y comenzamos a montarlas. Gracias a Horacio Saboldelli nuestro técnico naval y al diseñador Luis Gouveia, siempre atentos a nuestras consultas técnicas.

Acopio de chapa F24

Comenzamos a comprar la chapa a la gente de VENTACHAP de Rosario, los que accedieron gentilmente a cortarmela a 3m. La chapa F24 en 4,76mm de espesor que es la del casco del velero viene en rollo que luego es cortado a 1,50x6m (peso 300kg). Obviamente no tengo herramientas ni aparejos para manejar ese largo de chapa con comodidad así que ellos me la van a cortar a 3m de largo, con lo que el peso será más manejable.  Adempas hay que tener en cuenta que los pantoques a cortar luego deben adaptarse a la forma del casco, con lo que minimizar el peso es fundamental.
Para todo lo que es el casco he calculado en base a los planos en Acad que necesito unas 18 chapas de esa medida, cada chapa de 3m pesa unos 160kg.
Al margen de la calidad de la chapa que es lo que se conoce como acero naval nacional F24, se debe pedir al fabricante el certificado de calidad del material, en este caso SIDERAR provee un certificado a la firma VENTACHAP sobre la calidad de la bobina de F24.

 

Secciones Centrales

Termine las secciones centrales ayer a las 21hs. La idea es realizar solo casco en esta etapa, luego darlo vuelta y hacer la cubierta. Esto por una cuestión de altura, tamaño y peso de las secciones, las que manejo solo.. Se reforzaron las secciones para evitar movimientos indeseables. La sección B dio un poco más de trabajo por los grandes calados que tiene que produjeron una deformación en la chapa al cortarlos. Luego hubo que corregir eso, lo que demanda tiempo. El mayor tiempo reside en escuadrar, alinear y respetar las medidas de los planos, para que luego no surjan demasiados problemas.

Secciones Centrales

Proa y seccion F

Primer uso de la cortadora de plasma en el corte de la proa y la sección F, que es la anteúltima antes de la popa.
En las fotos se observa la precisión del corte.

Seccion 4

Iniciamos el corte de las chapas de 6,35mm de espesor de la parte inferior de algunas secciones. En las fotos la sección 4. Utilizaremos oxicorte que es lo que disponemos actualmente, y parece ser una excelente opción en contraposición del uso de amoladora cuando se lo regula adecuadamente.